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Las 5 etapas del viaje digital (y cómo agregar valor en cada una)

Dec 14, 2020 12:43:25 PM / by Jair Pérez

Una fábrica con un avanzado sistema de inteligencia artificial es la mayor aspiración de la Industria 4.0; sin embargo, hay algunas etapas previas que también pueden aportar valor a tu negocio. Aquí te las cuento.

Por Jair Pérez, CEO de Gesta Labs

Mail: jair@gestalabs.com

¿Cuál es la máxima aspiración de la Industria 4.0? Desde mi experiencia, el objetivo final es habilitar una fábrica donde están conectados los equipos, procesos y sistemas, donde hay una alta automatización y sucede una constante generación de datos digitales, que luego son aprovechados con algoritmos de inteligencia artificial para optimizar procesos, predecir anomalías e, incluso, crear nuevos modelos de negocio.

Esta es una legítima aspiración, pero hay que tener claro que alcanzar ese estatus no sucede de la noche a la mañana y todas las fábricas deben recorrer un viaje digital para llegar ahí. No obstante, me gustaría terminar con un mito: si bien el estatus de “fábrica inteligente” es la máxima aspiración operativa de una empresa manufacturera, es mentira que en las etapas previas no puedas agregar valor, construyendo casos de uso completamente prácticos y con enfoque en generar ROIs a corto plazo. Cada una de las fases que componen el viaje digital trae formas más eficientes de hacer las cosas y, por ende, mayor productividad.

En este texto abordaré las etapas que debe abordar una empresa en su transformación digital a Industria 4.0, así como el valor que cada una genera para el negocio.

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  1. Descubrimiento del problema (Discovery). Todo empieza aquí y de esta fase depende que el proyecto genere un buen ROI. ¿A qué voy? La fase de descubrimiento es esencial para definir correctamente el problema a resolver y determinar dónde debe iniciar la implementación de tecnologías emergentes en la empresa, así como el monto de inversión que se puede capitalizar más rápido. Se realiza con técnicas de Design Thinking que permiten definir aspectos clave como los puntos de dolor, usuarios clave, procesos, sistemas, datos, variables, etc. Con esta información es mucho más sencillo definir el ROI a alcanzar en X tiempo, así como los quick hits que el proyecto debe ir logrando con el paso del tiempo.
  2. A instalar sensores. La Industria 4.0 se basa en datos digitales, así que necesitamos hacer que nuestras máquinas y equipos los generen. ¿Cómo lo conseguimos? Muchos de los equipos industriales modernos ya lo hacen, pero incluso los equipos legacy o viejos pueden generarlos, lo cual es una excelente noticia para los fabricantes —la mayoría, me atrevo a pensar— que tienen máquinas con décadas operando. La solución es muy sencilla y, lo mejor de todo, barata. Con sensores no invasivos podemos empezar a ver, en tiempo real, el comportamiento de las variables claves de los equipos como vibración, temperatura, potencia o, incluso, ciclos de producción.
  3. Conectividad en marcha. ¿Te imaginas la posibilidad de ver en un monitor toda la operación de toda tu planta, incluyendo equipos, sistemas, dispositivos y procesos, en tiempo real? Pues eso es posible gracias a una red industrial, que es el siguiente paso. Las redes industriales permiten la interconectividad y el paso de datos digitales entre todos estos dispositivos. Hoy en día pueden habilitarse de forma inalámbrica, lo que reduce tiempos, costos y complejidad, e incluye toda la infraestructura OT e IT.
  4. Monitoreo en tiempo real. Con la red industrial en marcha podemos comenzar a extraer los datos más importantes para cierto equipo o proceso y, con la ayuda de herramientas de Big Data y Cloud Computing, podemos procesar enormes cantidades de datos estructurados y no estructurados que son relevantes en la operación. En esta etapa es posible extraer datos y generar KPIs clave para evaluar el desempeño de las máquinas y los procesos. ¿Qué puedes hacer con esto? Empezar a tomar decisiones con mayor anticipación. Con esto puedes empezar a evaluar el desempeño y hacer ajustes más oportunos a los programas de mantenimiento. Y algo muy importante: podemos almacenar esas enormes cantidades de información, algo que será crucial en la quinta y última etapa.
  5. Predicción /Optimización con IA. Una vez que hemos almacenado la cantidad suficiente y relevante de datos, podemos avanzar al Estado del Arte de la Industria 4.0: la fábrica inteligente, donde incorporamos algoritmos de machine learning y deep learning para predecir comportamientos en equipos y procesos, y optimizar nuestras operaciones hacia niveles de productividad sin precedentes. En este punto, la recolección de datos sigue ejecutándose, lo que termina por convertirse en una especie de combustible para el modelo de inteligencia artificial, el cual se vuelve cada vez más preciso con el paso del tiempo. ¿Para qué puedes usar esto? Para diversos casos de uso: mantenimiento predictivo, predecir desviaciones de calidad con un gemelo digital, para automatizar la gestión de inventarios, para hacer pronósticos de la demanda más asertivos, para optimizar el consumo de combustible en flotillas y de electricidad en la planta, etcétera. Las posibilidades van en función de cuántos problemas quieras resolver en tu operación cotidiana.

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Como ves, sin duda la incorporación de inteligencia artificial es el estado más avanzado en una fábrica inteligente, pero que te quede claro: en cada etapa previa puedes aportar valor a tu negocio y sumar capacidades digitales para convertir a tu empresa en una organización data-driven.

Esta columna se publicó originalmente en el sitio web de Mexico Industry

Tags: Blog, Datos, Transformación digital, Data-Driven, Viaje Digital

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